Einführung
Das am Rolltreppenrahmen montierte Seitenstufensystem ist eine Strukturbaugruppe, die bei Rolltreppeninstallationen verwendet wird, um Seitenstufenkomponenten entlang der beweglichen Rolltreppenstruktur zu stützen und auszurichten.
Materialspezifikationen
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Kategorie |
Spezifikation |
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Strukturmaterial |
Q235B / Q355B Kohlenstoffstahl |
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Streckgrenze |
235–355 MPa |
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Edelstahl-Option |
Edelstahl 304/316 |
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Durchbiegungskontrolle |
Kleiner oder gleich L/300 unter Volllast |
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Statische Tragfähigkeit |
300 kg Punktlast / 500 kg/m² gleichmäßige Belastung |
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Materialstärke |
3,0 mm – 5,0 mm dickes -Spurblech |
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Vibrationsfestigkeit |
10–50 Hz Betriebsbereich (≈15 kW Rolltreppensysteme) |
Produktspezifikation
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Kategorie |
Spezifikation |
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Rutschfestigkeitsbewertung |
DIN 51130 R13 |
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Oberflächendesign |
Tief gezahnte + geprägte Stern-gelochte Textur |
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Entwässerungssystem |
12 mm offene Perforationsstruktur |
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Kantensicherheitsdesign |
50 mm erhöhte Bordbrettflansche |
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Sicherheitsbeschichtung |
AkzoNobel-Pulverbeschichtung, RAL 1023 Sicherheitsgelb |
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Kantenbehandlung |
Vollautomatischer Entgratprozess |
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Profilgeometrie |
25 mm Firstteilungsabstand |
Anwendungen und Kompatibilität
Vor-vorgebohrt und dimensioniert für Standard-Strukturbinder. Standardisierte Montageschablonen sind mit Otis-, Schindler-, Kone- und Thyssenkrupp-Systemen kompatibel und ermöglichen eine direkte Anschraubinstallation ohne Schweißen vor Ort.
Standardisierte 30-Grad- und 35-Grad-Profile passen zu vertikalen Transporttraversen für gewerbliche und öffentliche Verkehrsmittel und machen strukturelle Änderungen vor Ort überflüssig.
Entwickelt für die kontinuierliche Vibrationsdämpfung in Infrastrukturen mit hohem{0}Verkehrsaufkommen (U-Bahn-Stationen, Flughäfen und mehrstöckige Einzelhandelszentren), um die Lebensdauer der Traversen zu verlängern.
Die lichten Breitenoptionen reichen von 400 mm bis 800 mm und passen sowohl für schmale -gewerbliche Einheiten als auch für breite Rolltreppenrahmen für den öffentlichen Nahverkehr.
Sektionalbauweise mit einer Gewichtsbeschränkung von 15 kg pro Segment, um die Sicherheitsgrenzwerte für die manuelle Handhabung einzuhalten, sodass eine zweiköpfige Mannschaft den manuellen Transport durch Standard-Zugangsklappen ohne Hebezeug durchführen kann.
Fertigungskapazitäten
6 kW CNC-Faserlaserschneiden:Hält einen Maßtoleranzschwellenwert von ±0,1 mm bei allen Baustahlkomponenten für eine konsistente Chargenausrichtung-zu-.
Automatisiertes Roboterschweißen:Die 6{1}Achsen-Roboterschweißzellen von Panasonic liefern gleichmäßige Strukturnähte mit vollständiger Durchdringung, verifiziert durch zerstörungsfreie Ultraschallprüfung (UT) gemäß AWS D1.1-Standards.
Skalierbare Ausgabe:120 Tonnen fertige Stahlkomponenten pro Monat, um die Lieferkontinuität für Infrastrukturverträge mit mehreren -Stationen sicherzustellen.
Korrosionsschutz und Verzinkung:Die hausinterne kontinuierliche Verzinkungslinie liefert eine durchschnittliche Zinkschichtdicke von 85 Mikrometern (über ASTM A123). Die Komponenten überstehen mindestens 720 Stunden kontinuierlichen Salzsprühnebeltests (ASTM B117) ohne Rotrost (SGS-validiert), um den Wartungsaufwand in Küstentransitkorridoren zu senken.
Rutschhemmendes progressives Stempeln:400-Tonnen schwere hydraulische Stanzpressen formen gleichmäßige Perforationen und erreichen so die von Verkehrsbehörden geforderte zertifizierte DIN/EN-Rutschhemmung.
In-eigener Werkzeugwerkstatt:Spezielle CNC-Bearbeitungszentren fertigen innerhalb von 14 Werktagen nach der CAD-Freigabe -kundenspezifische Folgeverbundwerkzeuge und spezielle Montagevorrichtungen.
Unterstützung der Lieferkette
Mindestbestellmenge:Die Mindestbestellmenge beträgt 500 Einheiten für kundenspezifische Profile oder 5 Tonnen für Standardproduktionsläufe.
ISTA-3A-zertifizierte Verpackung:Der Versand erfolgt in wärmebehandelten ISPM-15-Holzkisten, die mit Stahl-bändern und in Hochleistungsschrumpffolie verpackt sind, um Transportsturz- und Vibrationsbelastungen ohne strukturelle Verformung standzuhalten.
Vorlaufzeit:Die Produktionszyklen dauern 21 bis 30 Kalendertage von der offiziellen CAD-Abnahme-bis zur FOB-Lieferung. Das Werkslager liegt im Umkreis von 100 km von großen internationalen Containerterminals und ermöglicht einen schnellen Versand.
Rückverfolgbarkeit:1D/2D-Barcodes und projektspezifische SKU-Kennzeichnung stellten einen Standard dar, um Cross-Docking und Lagerannahme an Zielzentren zu optimieren.
Kundendienst-
5 Jahre Garantie:Garantiert strukturelle Integrität und Schweißnahtfestigkeit für 60 Monate ab Feldeinsatz unter festgelegten Betriebslastgrenzen.
24-Stunden-Engineering-SLA:Der Helpdesk besteht aus Maschinenbauingenieuren, die innerhalb von 24 Stunden nach der Anfrage Antworten auf strukturelle oder maßliche Lösungen geben.
Bei-Site Engineer-Bereitstellung:Bei Infrastrukturprojekten mit mehr als 5.000 Einheiten können Werksaußendiensttechniker für -technische Schulungen vor Ort und-Prüfungsüberprüfungen durch Dritte eingesetzt werden.
15-jähriger Komponentenlebenszyklus:Archivierte Stanzwerkzeuge und Materialstammdaten werden aufbewahrt, um 15 Jahre nach der Lieferung identische, abwärts{0}kompatible Ersatzkomponenten bereitzustellen.
Compliance und Zertifizierungen
Konformität mit EN 115-1 und ASME A17.1:Abmessungen, strukturelle Belastungsschwellen und Kantenschutzprofile entsprechen den europäischen und nordamerikanischen Sicherheitsstandards für den Bau und die Installation von Rolltreppen.
AWS D1.1-zertifiziertes Schweißen:Alle strukturellen Schweißverfahren entsprechen den Spezifikationen der American Welding Society und werden durch jährliche Audits durch Dritte validiert.
Materialrückverfolgbarkeit und Chargenprüfung:Das Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001:2015 verfolgt 100 % der Rohmaterialschmelzzahlen vom Stahlwerk bis zur Seriennummer der fertigen Seitenstufe. Jede Produktionscharge wird stichprobenartig vom TÜV oder Bureau Veritas zertifizierten, zerstörerischen Belastungstests unterzogen, wobei für jede Lieferung digitale Mill Test Certificates (MTC) ausgestellt werden.
FAQ
F: Wie hoch ist die erwartete Lebensdauer im realen Fahrtreppenbetrieb?
A: Unter kommerziellen Bedingungen in Innenräumen ist das System normalerweise 8–12 Jahre in Betrieb, bevor ein größerer struktureller Austausch erforderlich wird. In Metropolen mit hohem-Verkehrsaufkommen ist ein inspektionsbasierter Austausch-je nach Lastzyklen in der Regel für etwa 7–10 Jahre geplant.
F: Wie lange dauert eine Standardinstallation?
A: Bei einer standardmäßigen 30-Grad-Rolltreppe mit vor-ausgerichteten Trägermontagepunkten dauert die Installation 6–8 Stunden pro Abschnitt durch ein 2–3-köpfiges Team. Nachrüstungsinstallationen an älteren Rolltreppen können je nach Ausrichtungskorrekturen bis zu 10–12 Stunden dauern.
F: Kann das System für Nachrüstungsprojekte an bestehenden Rolltreppen verwendet werden?
A: Ja, kompatibel mit den meisten Nachrüstrahmen, bei denen die Abweichung der Fachwerkgeometrie 3 mm über eine Spannweite von 1 Meter nicht überschreitet.
F: Wie hoch ist die zulässige Einbautoleranz bei der Montage?
A: Das System erlaubt ±1,5 mm horizontal und ±2 mm vertikal an den Verbindungspunkten.
F: Wie funktioniert das System in Küstenumgebungen oder Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit?
A: Mit einem Verzinkungsschutz bleibt die strukturelle Stabilität bei mäßiger Salzbelastung an der Küste etwa 10 Jahre lang erhalten. In extremen Meeresgebieten wird eine schützende Neubeschichtung alle 5–7 Jahre empfohlen.
F: Was sind die Hauptfehlerursachen bei Langzeitgebrauch?
A: Die häufigsten Probleme sind örtlich begrenzter Oberflächenverschleiß und Lockerung der Befestigung bei wiederholten Vibrationszyklen und nicht strukturelles Versagen.
F: Wie lang ist das Wartungsintervall bei normalem gewerblichen Betrieb?
A: Es wird empfohlen, alle 6 Monate eine Routineinspektion durchzuführen, wobei der Schwerpunkt auf dem Anzugsdrehmoment und dem Oberflächenverschleiß liegt. Der Austausch kleinerer Komponenten ist in der Regel nach 3–5 Jahren Dauerbetrieb erforderlich.
F: Können Segmente einzeln ausgetauscht werden, ohne dass eine vollständige Demontage erforderlich ist?
A: Das Sektionaldesign ermöglicht den Austausch einzelner Segmente, ohne benachbarte Komponenten zu entfernen. Ersatzsegmente sind als eigenständige Einzelartikel erhältlich, wobei die archivierten Stanzformen 15 Jahre lang gewartet werden, um die Maßkompatibilität zu gewährleisten.
F: Wie wird die Chargenrückverfolgbarkeit in realen Beschaffungsprojekten gehandhabt?
A: Jeder Charge wird eine projektspezifische SKU und Chargennummer zugewiesen, die auf die Zertifizierungsunterlagen des Stahlwerks zurückgeführt werden kann. Dadurch ist eine exakte Abstimmung der Ersatzteile auch 10–15 Jahre nach der Erstinstallation möglich.
F: Was ist der Lebenszykluskostenvorteil im Vergleich zu Standardstahlsystemen?
A: Die Gesamtlebenszykluskosten sind über einen Zeitraum von 10 Jahren in der Regel um 15–25 % niedriger, da der Korrosionsaufwand geringer ist und die Nachbeschichtungsintervalle länger sind.
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